切削液使用维护
切削液是应用于硬质合金的磨削加工，同时具有冷却、防锈防腐等作用。在使用过程中要经常维护才能保证切削液的使用寿命。
1、在使用过程中应随时注意液体循环线路是否畅通，及时排除循环路线的金属屑、金属粉末、霉菌沾液、砂轮灰以及切削液本身在使用过程中的分解物，以免造成液体循环路线的堵塞。
2、切削液的抑菌生长是十分重要的，在切削液的使用过程中，需要定期检查切削液中的细菌含量，并及时采取相应措施。
3、在使用过程中要及时清除切削液中的金属粉末等物质，避免造成细菌的滋生影响使用。
4、要定期检测切削液的PH值，防止液体有较大变化，随时发现并加以采取相应措施。
5、在使用过程中要及时补加切削液，由于在循环使用中，会有飞溅雾化蒸发以及加工材料磨屑的携带会造成切削液的不断消耗，因此要及时补加新液。以满足在使用过程中有足够切削液。
　　金属切削液(含电火花加工液)根据产品构成和使用中存在的状态不同，铝合金切削液分为：
　　纯油型：完全由矿物油和油溶性物质构成；使用时直接添加不能兑水。产品如：较压切削油、电火花液等。
　　乳化型：由矿物油、乳化剂、必要的添加剂构成，矿物油含量不少于60%；使用时兑水稀释为5%的悬浮液。产品如：防锈乳化油、DX-线切割液、皂化液、皂化块、乳化膏等。
　　半合成型：由乳化剂、矿物油、水溶性防锈剂等构成，矿物油含量约为15~30%；使用时兑水稀释为5%~8%的悬浮液。产品如：微乳切削液、某些“水基线切割液”等。
　　合成型：完全由水溶性物质构成，使用时兑水稀释为5%~25%的水溶液。产品如：合成切削液、水溶性线切割液、内圆切片液等。
　　乳化型、半合成型(微乳型)、合成型三类使用中都要兑75~95%的水，水占绝大部分是基础，故而都称为水基工作液。其中合成液是水溶液，水溶性工作液是*指合成型工作液。

　　切削液在加工中的重要性
　　切削液在加工中的重要性，现在的数控机床，精雕机，金属加工，玻璃的切削已经磨削都离不开切削液，不仅仅是它的保护机器作用，更重要的是在加工过程中使用切削液，以减少其在加工过程中机器与工件之间产生的摩擦，可见切削液润滑性能的重要性。
　　切削过程中的摩擦磨损较为复杂，它既有流体润滑，又有边界润滑，又有介于流体润滑与边界润滑之间的混合润滑，还有弹性流体润滑。不同的切削工艺。同一切削工艺而切削速度不同，工件材质不同时，各种润滑形态的比例并不相同，因此满足切削液的润滑要求的难度是很大的。例如：金属研磨、钻孔工序一般要求切削液的润滑性能要比金属切削、磨削要高。黑色金属的切削加工需要切削液的润滑性能要比加工有色金属所使用的切削液润滑性能要好。所以对与切削液的要求也会更高。
　　在选择切削液过程中，要考虑的不仅仅是单一的性能作用，更重要的是选择适合自己的，如提供了冷却、防锈、清洗等作用，这样为获得更好的加工效果，提供设过程品质。


切削液具备防锈作用
虽然使用切削液的主要目的，是为了对刀具进行润滑和冷却，在防止使用中的刀具受到过大摩擦，减少刀具磨损程度的同时，也降低刀具的在运行中的升温，避免其因为摩擦高温的影响产生热变形。但这并不是全部的目的，比如使用切削液的时候还有清洗切屑及防锈作用。
其中就切削液的防锈作用来看，主要是因为在金属切削过程中，工件会因为与环境介质等物质发生分解及氧化所产生的油泥等物质接触受到腐蚀，同时该产品在使用的时候也必然会接触机床，因此会有可能对机床造成腐蚀。这种情况下就要求切削液具备很好的防锈作用，要在保证起到很好的冷却及润滑作用的同时，也能够起到很好的防锈作用，才能够对刀具、工件及机床做好保，避免在应用中带来不良的影响。
不仅如此，在工件加工后或工序之间流转过程中暂时存放时，也对切削液在防锈能力上有一定的要求，需要起到很好的防锈作用，才能够充分满足使用需求。也正是因为如此，所以在研发切削液的时候，就考虑到了防锈方面的要求，所以目前市面上供应的该产品，都能够在使用的时候起到很好的防锈作用。

切削液的过滤介质与净化方法
　　切削液内细菌繁殖严重，容易产生杂质或残留物，应及时进行除油处理。介质过滤以多孔性物质作为过滤介质，将金属切削液中的磨屑、切屑、砂轮末和其他杂质污物分离出来。过滤介质主要有两种：
　　1、经久耐用的，有钢丝、不锈钢丝等编织的网，尼龙合成纤维编织的平纹或斜纹的滤布。这些过滤介质，在筛孔堵塞时均能清洗干净，其过滤精度取决于筛孔直径的大小，在堆积一定量切屑时，其过滤精度会更高，但会对切削液的消泡造成不良影响，所以要定期及时清理切屑。其他过滤介质如油毛毡、玻璃纤维结合的压缩材料，其过滤精度可达数微米。
　　2、一次性的，即用后就报废的过滤介质，有过滤纸、毛毡或无妨布等。其过滤精度可达20～5μm左右。其他还有硅藻土、活性土等涂层过滤介质，其过滤精度可达2～1μm，但是会把乳化液中的一些添加剂过滤掉。
　　常用的切削液净化方法有过滤法和分离法。实际生产中常将它们综合使用。其宗旨是尽量延长切削液的使用寿命及降低切削液中杂质含量，这些方法无法使切削液再生使用。

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