- 2024-05-01 16:51 990
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IATF16949认证汽车质量体系认证报价 iatf16949认证需要什么材料
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生产和服务提供
8.5.1生产和服务提供的控制
生产和服务提供直接影响向顾客提供符合质量要求的产品，因此公司应经过周密的策划并在受控的条件下进行生产和服务的提供。受控的方面应包括：
1）生产作业计划。
2）获得表述产品特性的信息和文件（图纸或技术、标准信息等）。
3）编制产品实现过程规范（作业指导书），以指导操作者按规范进行生产和服务，为满足生产要求，本公司应对特殊过程、必须严加控制的过程等编制作业文件。
4）现场使用的关键零部件和原材料应得到有效的管理，应与“关键零部件和原材料备案清单”一致。
5）根据产品特性实现过程的需要配置适宜的生产设备、设施和适宜的工作环境，配置适宜的监视和测量设备。
6）按技术规范要求实施监视、测量和记录。
7）产品放行：执行《过程和产品的监视和测量控制程序》中的有关规定，重要和关键过程应采用适当方式进行作业准备验证，如首件检定、“三检”制度。
8）可行时，公司应对适宜的过程参数和产品特性进行监控制，同时在生产的适当阶段对产品进行检验，以确保产品及零部件与认证样品一致。
9）产品的交付：
10）综合部负责对原材料运输的供应商和产品运输的供应商进行管理（顾客自行提货除外），执行《采购控制程序》的供应商评价的规定，以确保运输过程中的产品质量；合同要求时，本公司对产品的保护要延续到交付的目的地。
11）交付后的活动。
公司建立了供方管理程序和采购控制程序，以确定供应商的评价、选择、绩效监视和再评价工作，保证所有采购的产品符合本公司的要求及适用法律法规的要求。
公司外部供方的类型包括：
1）外部供方的过程、产品和服务构成公司自身的一部分。如：生产使用的各种原辅材料。
2）公司让外部供方提供过程或部分过程。如：模具加工、交付物流运输、实验范围外的检验测试项目、产品交付前的中转库仓储管理、检定和校准范围外的项目。
8.4.2供应商选择
综合部根据《供方管理程序》的规定，进行供方选择。公司对供方产品符合性和供货不间断等方面要进行风险评估。
当顾客有*供货要求时，公司要在顾客*货源处采购产品或材料。8.4所有要求均适合公司对*货源的质量控制，除非合同有特殊约定。
8.3.1总则
本公司建立《产品设计控制程序》，并实施和保持设计开发过程。在设计开发过程，着重于错误预防，而不是探测。
8.3.2设计和开发的策划
本公司在产品设计过程、过程设计过程策划中，涵盖公司内部所有受影响的利益相关者及其(适当的)供应链，使用多方论证方法的确定设计和开发的各个阶段和控制，并满足以下要求：
1）产品设计人员掌握适用的产品设计工具和技术技能（如：数字化数据的应用），有能力满足设计要求。
2）对设计和开发阶段采用项目管理的模式开展工作，针对不同的产品确定不同的项目计划。项目开发计划中明确各阶段工作，明确适宜的评审、验证和确认活动；开发负责人结合公司管理层制定具体项目成员的职责和权限。明确职责分工，确保有效沟通。以满足以下要求：
a.特殊特性的开发/*终确定；
b.降低潜在风险的措施的FMEA的编制和评审；
c.控制计划的编制和评审。
d. 确定统计工具并反映在控制计划中，统计技术的基础概念应让公司内所有人员理解并应用。
3）在设计、制造、工程、质量、生产、采购、供应、维护等过程采用多方论证方法，使用多方论证方法的方面包括：
a.项目管理(例如：APQP)。
b.产品和制造过程设计活动(如：DFM和DFA)。
c.产品设计风险分析(FMEA)的开发和评审，包括降低潜在风险的措施。
d.制造过程风险分析(如：FMEA、过程流程、控制计划和标准的工作指导书)的开发和评审。
8.2.2产品和服务要求的确定
所有新的以及更改过的制造过程或产品设计，本公司在产品设计和过程设计过程，采用多方论证方法进行可行性分析，以确定制造过程是否可行并能够始终生产出符合顾客规定的全部工程和产能要求的产品。此外，本公司通过生产运行、成员管理研究或其它适当的方法，确认其能够以所要求的速率生产出符合规范的产品。若产品和服务要求发生更改，本公司确保相关的文件记录得到修改，并确保相关人员知道已更改的要求。向顾客提供的产品和服务的要求得到规定，并确保：
1）适用的法律法规要求；
2）公司认为的必要要求;
3）提供的产品和服务能够满足所声明的要求。
4）回收再利用、对环境的影响，以及根据公司对产品和制造过程的认知所识别的特性。
5）**、安全和环境对材料的获得、存储、搬运、回收、销毁或废弃有关的法规要求。
6）顾客对特殊特性的*、批准文件和控制的要求。
控制计划
1）公司针对制作现场和所提**品，编制《控制计划》。分别有试生产计划和量产计划。控制计划的内容应包括：
a.用于制造过程的控制手段，包括作业准备验证。
b.首/末件确认。
c.顾客信息。
d.规定的反应计划。
2）出现如下情况需要对控制计划进行评审，需要时应更新。
a.已向顾客发送了不合格品。
b.发生了影响产品、制作过程、测量、物流、货源、产量、风险分析（FMEA.的变更。
c.顾客投诉并实施纠正措施后。
d.基于风险分析和防错规定。
8.3.5设计和开发输出
8.3.5.1总则
设计和开发的输出应以能够针对设计和开发的输入进行验证的方式提出，并应在放行前得到批准。
产品设计的输出以产品图纸等形式出现，输出应：
1）满足设计和开发输入的要求。
2）给采购、生产和服务提供的适当信息，以指导采购、生产和服务过程。
3）包括产品应执行的国家标准和法律法规要求，尤其是有关产品国家或行业标准、以及强制性产品认证的要求。
4）规定产品主要功能、性能指标、技术参数、规格、型号及产品的安全和正常使用所必需的产品特性。包括使用、搬运、维护及处置的要求。
8.3.5.2产品设计输出
图纸；技术条件；产品特殊特性；有关可靠性、可维护性、可测量性的数据；DFMEA；材料清单（BOM表）；强度计算报告；过程流程图；服务件要求；包装及标签说明；用户使用说明书（维护手册）。
公司应保留文件形式的输出信息。
8.3.5.3制造过程设计输出
本公司的制造过程设计输出，至少包括以下内容：
1）规范与图纸。
2）制造工艺流程图/场地平面布置图。
3）PFMEA、作业指导书。
4）控制计划（见7.5.1.1）。
5）以往的开发经验。
6）过程的批准接受准则（包括每个过程）。
7）过程生产能力及效率目标。
8）产品/制造过程不合格的快速判断方法，以及信息反馈的途径和纠正方法。
9）适用时，采用防错法。
供应商控制
8.4.3.1控制类型和程度
公司对8.4.1确定的外部提供过程、产品和服务的类型，针对性选择控制的类型和程度，确保外部提供的产品、过程和服务对公司自身要求及顾客要求的符合性。
8.4.3.2供应商绩效监视
公司制定评价准则并实施对供方绩效进行监视和控制。控制范围包括：
1）法律法规要求：采购产品和服务要符合收获国、发运国、目的国的现行适用法律法规。
2）质量体系要求：供方必须家建立一个通过ISO9001认证的质量体系，并证实通过二方审核符合IATF16949。
3）对于汽车产品相关软件或带有嵌入式软件的汽车产品的，公司应要求供应商有一个软件质量保证过程，并且为软件开发能力进行自我评估（保存形成文件的信息）；公司应采用软件开发评估方法来评估供应商的软件开发过程。
4）交付产品的符合性、交货进度、原材料原因造成顾客退货、和赔付等绩效。
8.4.3.3二方审核
公司制定二方审核准则，开展对供应商的二方审核。准则应基于风险分析，包括产品安全、法律法规要求、供应商质量体系水平、供货绩效。
应保持二方审核记录。
设备、工装管理
1）公司制定了《生产设备管理程序》和《工装管理程序》，以实施和保持设备、工装管理的系统，以确保满足生产要求。
2）关键设备全面管理和维护。
制造部负责确定关键生产设备，进行重点控制。
a.对关键设备进行标识。
b.为生产用关键设备提供合适的资源配备。如：相应的备件管理系统，设备易损部位可储备备件，便于及时更换；制定有效的、有计划的全面预防性设备维护系统（PM），其系统包括：计划性维护活动、量具的包装与防护；通过预见性的评估，改进维护设备的目标。
8.5.2标识和可追溯
8.5.2.1为防止在生产过程中产品的混淆和误用，以及有要求时实现必要的追溯，公司制定了《生产过程控制程序》和《产品标识和可追溯性管理办法》对产品实现的全过程采用适当的方法进行标识。标识的方法可采用实物上写字（刻打、压铸）、挂标牌（标签）、流通卡、工号、条形码、合格证等方式。
8.5.2.2公司应针对监视和测量要求识别产品的状态。状态标识方法可采用实物上写字、标牌、合格流通卡、合格证或合格区域等方式。
8.5.2.3各部门负责所属区域内产品的标识；负责将不同状态的产品分类摆放；负责所有标识的维护。
8.5.2.4当顾客对标识和可追溯有要求时，必须满足顾客附加的要求。
8.5.2.5公司应建立并实施产品的可追溯性系统。适当时，确定并应用统计技术。在有可追溯性要求的场合(如合同规定、法律/法规要求、公司自身要求等），必须控制和记录（电子、硬拷贝、档案等）产品的**性标识。
8.5.1生产和服务提供的控制
生产和服务提供直接影响向顾客提供符合质量要求的产品，因此公司应经过周密的策划并在受控的条件下进行生产和服务的提供。受控的方面应包括：
1）生产作业计划。
2）获得表述产品特性的信息和文件（图纸或技术、标准信息等）。
3）编制产品实现过程规范（作业指导书），以指导操作者按规范进行生产和服务，为满足生产要求，本公司应对特殊过程、必须严加控制的过程等编制作业文件。
4）现场使用的关键零部件和原材料应得到有效的管理，应与“关键零部件和原材料备案清单”一致。
5）根据产品特性实现过程的需要配置适宜的生产设备、设施和适宜的工作环境，配置适宜的监视和测量设备。
6）按技术规范要求实施监视、测量和记录。
7）产品放行：执行《过程和产品的监视和测量控制程序》中的有关规定，重要和关键过程应采用适当方式进行作业准备验证，如首件检定、“三检”制度。
8）可行时，公司应对适宜的过程参数和产品特性进行监控制，同时在生产的适当阶段对产品进行检验，以确保产品及零部件与认证样品一致。
9）产品的交付：
10）综合部负责对原材料运输的供应商和产品运输的供应商进行管理（顾客自行提货除外），执行《采购控制程序》的供应商评价的规定，以确保运输过程中的产品质量；合同要求时，本公司对产品的保护要延续到交付的目的地。
11）交付后的活动。
公司建立了供方管理程序和采购控制程序，以确定供应商的评价、选择、绩效监视和再评价工作，保证所有采购的产品符合本公司的要求及适用法律法规的要求。
公司外部供方的类型包括：
1）外部供方的过程、产品和服务构成公司自身的一部分。如：生产使用的各种原辅材料。
2）公司让外部供方提供过程或部分过程。如：模具加工、交付物流运输、实验范围外的检验测试项目、产品交付前的中转库仓储管理、检定和校准范围外的项目。
8.4.2供应商选择
综合部根据《供方管理程序》的规定，进行供方选择。公司对供方产品符合性和供货不间断等方面要进行风险评估。
当顾客有*供货要求时，公司要在顾客*货源处采购产品或材料。8.4所有要求均适合公司对*货源的质量控制，除非合同有特殊约定。
8.3.1总则
本公司建立《产品设计控制程序》，并实施和保持设计开发过程。在设计开发过程，着重于错误预防，而不是探测。
8.3.2设计和开发的策划
本公司在产品设计过程、过程设计过程策划中，涵盖公司内部所有受影响的利益相关者及其(适当的)供应链，使用多方论证方法的确定设计和开发的各个阶段和控制，并满足以下要求：
1）产品设计人员掌握适用的产品设计工具和技术技能（如：数字化数据的应用），有能力满足设计要求。
2）对设计和开发阶段采用项目管理的模式开展工作，针对不同的产品确定不同的项目计划。项目开发计划中明确各阶段工作，明确适宜的评审、验证和确认活动；开发负责人结合公司管理层制定具体项目成员的职责和权限。明确职责分工，确保有效沟通。以满足以下要求：
a.特殊特性的开发/*终确定；
b.降低潜在风险的措施的FMEA的编制和评审；
c.控制计划的编制和评审。
d. 确定统计工具并反映在控制计划中，统计技术的基础概念应让公司内所有人员理解并应用。
3）在设计、制造、工程、质量、生产、采购、供应、维护等过程采用多方论证方法，使用多方论证方法的方面包括：
a.项目管理(例如：APQP)。
b.产品和制造过程设计活动(如：DFM和DFA)。
c.产品设计风险分析(FMEA)的开发和评审，包括降低潜在风险的措施。
d.制造过程风险分析(如：FMEA、过程流程、控制计划和标准的工作指导书)的开发和评审。
8.2.2产品和服务要求的确定
所有新的以及更改过的制造过程或产品设计，本公司在产品设计和过程设计过程，采用多方论证方法进行可行性分析，以确定制造过程是否可行并能够始终生产出符合顾客规定的全部工程和产能要求的产品。此外，本公司通过生产运行、成员管理研究或其它适当的方法，确认其能够以所要求的速率生产出符合规范的产品。若产品和服务要求发生更改，本公司确保相关的文件记录得到修改，并确保相关人员知道已更改的要求。向顾客提供的产品和服务的要求得到规定，并确保：
1）适用的法律法规要求；
2）公司认为的必要要求;
3）提供的产品和服务能够满足所声明的要求。
4）回收再利用、对环境的影响，以及根据公司对产品和制造过程的认知所识别的特性。
5）**、安全和环境对材料的获得、存储、搬运、回收、销毁或废弃有关的法规要求。
6）顾客对特殊特性的*、批准文件和控制的要求。
控制计划
1）公司针对制作现场和所提**品，编制《控制计划》。分别有试生产计划和量产计划。控制计划的内容应包括：
a.用于制造过程的控制手段，包括作业准备验证。
b.首/末件确认。
c.顾客信息。
d.规定的反应计划。
2）出现如下情况需要对控制计划进行评审，需要时应更新。
a.已向顾客发送了不合格品。
b.发生了影响产品、制作过程、测量、物流、货源、产量、风险分析（FMEA.的变更。
c.顾客投诉并实施纠正措施后。
d.基于风险分析和防错规定。
8.3.5设计和开发输出
8.3.5.1总则
设计和开发的输出应以能够针对设计和开发的输入进行验证的方式提出，并应在放行前得到批准。
产品设计的输出以产品图纸等形式出现，输出应：
1）满足设计和开发输入的要求。
2）给采购、生产和服务提供的适当信息，以指导采购、生产和服务过程。
3）包括产品应执行的国家标准和法律法规要求，尤其是有关产品国家或行业标准、以及强制性产品认证的要求。
4）规定产品主要功能、性能指标、技术参数、规格、型号及产品的安全和正常使用所必需的产品特性。包括使用、搬运、维护及处置的要求。
8.3.5.2产品设计输出
图纸；技术条件；产品特殊特性；有关可靠性、可维护性、可测量性的数据；DFMEA；材料清单（BOM表）；强度计算报告；过程流程图；服务件要求；包装及标签说明；用户使用说明书（维护手册）。
公司应保留文件形式的输出信息。
8.3.5.3制造过程设计输出
本公司的制造过程设计输出，至少包括以下内容：
1）规范与图纸。
2）制造工艺流程图/场地平面布置图。
3）PFMEA、作业指导书。
4）控制计划（见7.5.1.1）。
5）以往的开发经验。
6）过程的批准接受准则（包括每个过程）。
7）过程生产能力及效率目标。
8）产品/制造过程不合格的快速判断方法，以及信息反馈的途径和纠正方法。
9）适用时，采用防错法。
供应商控制
8.4.3.1控制类型和程度
公司对8.4.1确定的外部提供过程、产品和服务的类型，针对性选择控制的类型和程度，确保外部提供的产品、过程和服务对公司自身要求及顾客要求的符合性。
8.4.3.2供应商绩效监视
公司制定评价准则并实施对供方绩效进行监视和控制。控制范围包括：
1）法律法规要求：采购产品和服务要符合收获国、发运国、目的国的现行适用法律法规。
2）质量体系要求：供方必须家建立一个通过ISO9001认证的质量体系，并证实通过二方审核符合IATF16949。
3）对于汽车产品相关软件或带有嵌入式软件的汽车产品的，公司应要求供应商有一个软件质量保证过程，并且为软件开发能力进行自我评估（保存形成文件的信息）；公司应采用软件开发评估方法来评估供应商的软件开发过程。
4）交付产品的符合性、交货进度、原材料原因造成顾客退货、和赔付等绩效。
8.4.3.3二方审核
公司制定二方审核准则，开展对供应商的二方审核。准则应基于风险分析，包括产品安全、法律法规要求、供应商质量体系水平、供货绩效。
应保持二方审核记录。
设备、工装管理
1）公司制定了《生产设备管理程序》和《工装管理程序》，以实施和保持设备、工装管理的系统，以确保满足生产要求。
2）关键设备全面管理和维护。
制造部负责确定关键生产设备，进行重点控制。
a.对关键设备进行标识。
b.为生产用关键设备提供合适的资源配备。如：相应的备件管理系统，设备易损部位可储备备件，便于及时更换；制定有效的、有计划的全面预防性设备维护系统（PM），其系统包括：计划性维护活动、量具的包装与防护；通过预见性的评估，改进维护设备的目标。
8.5.2标识和可追溯
8.5.2.1为防止在生产过程中产品的混淆和误用，以及有要求时实现必要的追溯，公司制定了《生产过程控制程序》和《产品标识和可追溯性管理办法》对产品实现的全过程采用适当的方法进行标识。标识的方法可采用实物上写字（刻打、压铸）、挂标牌（标签）、流通卡、工号、条形码、合格证等方式。
8.5.2.2公司应针对监视和测量要求识别产品的状态。状态标识方法可采用实物上写字、标牌、合格流通卡、合格证或合格区域等方式。
8.5.2.3各部门负责所属区域内产品的标识；负责将不同状态的产品分类摆放；负责所有标识的维护。
8.5.2.4当顾客对标识和可追溯有要求时，必须满足顾客附加的要求。
8.5.2.5公司应建立并实施产品的可追溯性系统。适当时，确定并应用统计技术。在有可追溯性要求的场合(如合同规定、法律/法规要求、公司自身要求等），必须控制和记录（电子、硬拷贝、档案等）产品的**性标识。
