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化学镀镍液不稳定性的原因分析
1. 气体从镀液内部缓慢地放出 镀液开始自行分解时,气体不仅在镀件的表面放出,而且在整个镀液中缓慢而均匀地放出。 2. 气体析出速度加剧 出现上述情况的镀液,若不及时采取有效的措施,则气体的逸出速度会越来越快,会产生大量的气泡,使镀液呈泡沫状。
3. 形成黑色镀层或沉积物 当化学镀镍液出现许多泡沫,镀覆零件及器壁上就开始生成粗糙的黑色镀层,或在镀液中产生许多形状不规则的黑色粒状沉积物。
4. 镀液颜色变淡 镀液在自行分解过程中,镀液的颜色不断变淡,例如含氨碱性化学镀镍液中,当发生自行分解后,镀液的颜色由深蓝色变成蓝白色,与此同时还可嗅到一股刺鼻的氨味,大件化学镀镍,待氨味消失时,化学镀镍液已*分解了。
二、影响镀液不稳定的主要因素
1. 镀液的配比不当
① 次亚磷酸盐(还原剂)浓度过高 提高镀液中次亚磷酸盐的浓度,可以提高沉积速度。但是当沉积速度达到较**,继续增加次亚磷酸盐的浓度,不仅沉积速度提不高,反而会造成镀液的自行分解。尤其对于酸性镀液,当PH值偏高时,镀液自行分解的趋势愈严重,其原因是: 次亚磷酸盐的浓度过高时,镀液的化学能得到提高从而处于更高能位,但化学镀镍是属于液相(镀液)、固相(镀层)、气相(析出的氢气)的多相反应体系。当镀液处于高能位状态时,就加速了液相组元转向固相、气相的趋势,即加速了镀液内部的还原作用。若镀液此时存在其它不稳定因素(如局部温度过高,有浑浊沉淀物等),较容易诱发自行分解。 当镀液中次亚磷酸盐的浓度过高时,如果PH值也偏高,就会大大降低镀液中亚磷酸镍的沉淀点,并造成工件表面上有许多颗粒状。
② 镍盐的浓度过高 提高镍盐的浓度,当镀液PH值又偏高时,易生成亚磷酸镍和氢氧化镍沉淀,从而使镀液混浊,较易触发镀液的自行分解,并造成工件表面上有许多颗粒状。
③ 络合剂的浓度过低 络合剂的重要作用之一是能提高镀液中亚磷酸镍的沉淀点。镀液在镍盐浓度、温度、PH值一定时,亚磷酸镍在镀液中的溶解度和沉淀点也是一定的。若溶液中络合剂的浓度过低,随着化学镀镍的进行,亚磷酸根将不断地增加,会迅速达到亚磷酸镍的沉淀点,从而出现沉淀的现象。这些沉淀物,将是镀液自行会解的触发剂之一,也是造成工件表面上有许多颗粒状的原因之一。
④ PH值调整剂的浓度过高 在镀液其它成份不变的条件下,如果PH值调整过高,则也容易发生亚磷酸镍和氢氧化镍的沉淀,同时加速还原剂的分解,也是造成工件表面上有许多颗粒状的原因之一。
2. 镀液配制方法不当
① 次亚磷酸盐添加得太快 在配制镀液中,次亚磷酸盐未*溶解或加得太快,都会使镀液局部的次亚磷酸盐浓度过高,也会生成亚磷酸镍的沉淀。
② 调整PH值不当或过高 碱液加得太快,或碱液加得太多,会使镀液局部的PH值过高,容易产生氢氧化镍沉淀,并使工件表面产生许多颗粒。
③ 配制镀液的顺序不当 在配制镀液时,如果不按一定的顺序,例如将PH值调整剂加入到不含络合剂、仅含还原剂的镍盐镀液中,不仅要生成镍的氢氧化物,并在溶液中析出,而且会还原出金属镍的颗粒沉淀,大件化学镀镍多少钱,尽管在加入络合剂后镀液会逐渐由浑浊变清。但仍有少量的沉积物存在,从而影响镀液的寿命,而且会影响到工件表面的镀层质量。
④ 配制镀液时未进行充分搅拌 在配制镀液的过程中,即使预先已将各种药品*溶解,但在进行混合时,不进行充分搅拌,也会产生肉眼难以发现的镍的化合物。
化学镀镍注意事项
1.每班开槽前应分析调整镀液,并进行试镀,确定镀液状况良好后再批量入槽生产;
2.每班关槽前**将镀液循环过滤,去除有害微粒,大件化学镀镍价格多少,掉入槽内的工件应及时捞出;
3.过滤机的滤芯用后要取出**冲洗干净,在过滤不同镀液时更应如此,严禁过滤机及滤芯不经清洗直接过滤槽液(过滤过其他镀液或分解镀液的滤芯应废弃不能再使用);
4.根据工件重要程度可选择新旧镀液区别对待,也可先用旧镀液进行预镀,大件化学镀镍报价,取出后放入新镀液中镀覆,尤其在镀覆铝基体工件时,此法可延长镀液使用寿命;
5.工件入槽时采取小批量同时入槽的方式,并记下每批入槽的准确时间,镀覆时间的长短应根据镀层的厚度要求而定,**采用测定小试片的镀厚及镀速来决定镀覆时间;
6.工件放入镀槽后要经常晃动和搅拌,严禁相互接触和碰撞,同时不断变换工件放置位置,一般使盲孔向上,以利气泡的排出,圆柱形工件应竖放,以避免机械杂质落于工件表面,造成镀层出现毛刺
如何改善不锈钢化学镀镍层的结合力
不锈钢件(传动轴、啮合件、动配合件等)化学镀镍,可改善镀层的均匀性和自润滑性,比电镀铬好。但不锈钢化学镀镍常因前处理不好而造成镀层与基体结合力不理想,成为实际生产中迫切需要解决的问题。
原工艺流程:机械抛光→**rong剂除油→化学除油→热水洗→电化学除油→热水洗→冷水洗→30%HCl→冷水洗→20%HCl(50OC)→冷水洗→闪镀镍→化学镀镍。