钢管支撑吊装设备采用50t汽车吊，为防止吊装过程中钢管支撑因晃动而出现吊装安全事故，
同样在钢管支撑两端系安全牵引绳，在专职指挥及牵引下平稳吊装就位。安装时，法兰盘的螺栓必须拧紧，快速形成支撑。支撑钢管与钢管之间通过法兰盘以及螺栓连接。当支撑长度不够时，应加工饼状连接管，严禁在活络端处放置过多的塞铁，影响支撑的稳定。
施加预应力
预应力施加应在每一根钢支撑安装到位后立即进行。钢支撑安放到位后，吊车将液压千斤顶放入活络端**压位置，接通油管后开泵，按设计要求逐级施加预应力。钢支撑安装结束必须按设计要求及时对支撑施加预应力，预应力施加时，由于安装的误差难以保证支撑完全平直，所以为了施加预应力的时候为了确保支撑的安全性，应采用分级施加的方式进行。次施加设计值的50%，*二次施加至设计预应力值的80%，*三次施加至设计预应力值的**，以形成一个整体稳定的围护支撑系统。预应力施加到位后，固定活络端，并烧焊牢固，防止支撑预应力损失后钢楔块掉落伤人。
支撑轴力复加
由于施工工期较长，钢支撑活络端松动；钢支撑安装过程中钢管间连接不精密；基坑围护体系的变形；下道支撑预应力施加时，基坑可能产生向坑外的反向变形，造成上道钢支撑预应力损失等原因，造成预应力损失严重，必须附加预应力。钢支撑预应力复加依据以监测反馈信息为主，以人工检查为辅。
①监测数据检查：监测数据检查的目的是了解支撑轴力变化情况及围护结构变形情况，并根据监测反馈信息提交项目部讨论，决定是否采取复加轴力措施。
②人工检查：人工检查的目的是了解钢支撑的松动情况。以榔头敲击无轴力器的钢支撑活络头塞铁，视其松动与否决定是否复加预应力。钢支撑架设完毕后应经常检查支撑的平直度、连接螺栓松紧、法兰盘的连接、支撑牛腿的焊接等，确保钢支撑各节接管螺栓紧固、无松动，且焊缝饱满。

在传统施工工艺中，立墙模板支撑采用木制的副龙骨结合钢管的施工方法，其中立墙的主龙骨有两根钢管和扣件组成。在施工中，往往需要将钢管一根一根的用铁丝固定后才可以锁定，施工不方便费时费力。其次由于钢管长度与需求长度不符，因而随意切割、搭接的现象严重，造成资源浪费和管理困难，经常出现由于搭接不当造成施工质量问题。后，由于钢管为圆型，与结合点受力面积小，两种材质强度及变形量差距很大，所以常在接触点产生木方因受压变形的情况，从而造成施工质量不过硬问题。
成套钢支撑模板加固体系从根本上改变了传统的模板施工工艺。主龙骨由两根截面尺寸相同的C型钢焊接而成，施工时待穿墙螺栓安装好以后，只需要一人水平拿起主龙骨将其穿放在螺栓上锁好即可，即省时又省力，而由于与其配套使用的副龙骨均为钢制方形结构，结合面受力均匀，施工效果好。
在传统施工工艺中，建筑用模板支撑体系中的副龙骨为木方结构。首先，由于自身为固定尺寸的产品，建筑物的标高多种多样，所以在施工过程中需要截断，这个截断的过程势必会引起浪费，而且木方只能越切越短，不能加长，如果在碰到净空标高大的建筑，只能采取相互搭接的方式，或者购买新的木方。普遍使用搭接形式，不仅造成更大浪费，因而还会产生系列施工质量问题（胀模起鼓等）。其次，由于传统支撑是木方和钢管结合的形式材质强度大小不一，会因为木方变形而产生跑模的问题。再次，由于混凝土浇筑是一个潮湿作业的过程，所以木方会受潮而变形，随着使用次数的增多变形度就多大，导致在施工过程中随着楼层的增高，施工质量越来越差的问题。而后木材也会因为不断腐朽，由直变弯，由长变短，由短变无。此外，木制品大规模使用会有很大的火灾隐患。

全钢结构基坑支护工程顾名思义就是整个基坑支护体系全部用钢结构，没有钢筋混凝土工程或其他工艺。目前的基坑支护工艺中，钢板桩+钢支撑可实现全钢结构基坑支护工程，它是一种绿色支护工艺，具有施工速度快、可回收等优点，是一种性价比较高的基坑支护体系。它在深水围堰中应用更广泛。
大量工程实践表明，钢结构出问题主要是连接节点没做好，因此全钢结构基坑支护工程重要的是如何做好钢结构的连接节点，方能保证整个支护体系的安全。
钢板桩沉桩深度控制、平直度都对整个基坑稳定性、变形有较大影响，钢板桩沉桩深度主要受土质和沉桩设备影响，施工前需根据工程经验、土质情况，选择合适的沉桩设备，有条件的情况进行试桩，当选择的沉桩设备达不到所要求的沉桩深度，应进行更换沉桩设备。同时沉桩过程中应保证钢板桩的平直度。对于角部的处理应采用特殊的角桩，应保证钢板桩实现全封闭，而不应出现大锁扣的连接。
光谷科技大厦工程项目位于东湖新技术开发区高新大道与以南，二泉街以北，棠浦路以东，枫杨路以西。商务、商业项目（光谷科技大厦）标段一工程总建筑面积为73706.69㎡，其中整体地下3层（3.85+3.6+5.6），地下室建筑面积为43160㎡，地上A塔楼为19层（钢框架钢支撑-钢筋混凝土核心筒结构，层高4.5m），建筑高度87.25m，裙楼5层（层高4.5m），合同造价2.59亿元，合同工期540天。
钢结构工程部分技术重难点：1.运用BIM技术进行建模深化设计，并指导地下室劲性结构复杂节点施工技术；2.结合工期要求，对塔吊的需求分析和平民布置，以及分段制作加工方案；3.A塔裙楼160T，12m大悬挑结构施工技术；4.高抛自密实钢管混凝土的浇筑工艺及检测；5.研究解决了受基坑支护水平结构遮挡影响的钢柱吊装难点问题；6.确保所有钢柱、钢梁连接焊缝一次探伤合格率达到95%；7.钢柱定位、垂直度及标高等安装精度控制。

钢管支撑的接头形式有焊接和螺栓连接2种，螺栓连接现场拼装便捷、无焊接残余应力问问题，因而在实际应用中较为常见。
为克服钢支撑刚度小的缺点， 可将钢支撑与液压千斤顶配合使用， 对钢支撑施加可调节的轴压力，提高支撑的刚度。在对钢支撑施加预加力的基础上， 我国于2000年左右开始研发基坑位移监测技术，并将两种技术相结合， 形成了钢支撑轴力自动伺服系统。实现了液压千斤顶对钢支撑施加轴力的实时监测与调整。
除传统钢支撑体系外，近年来国内从韩国引进一种新型的钢支撑体系：鱼腹梁钢支撑体系。该体系通过对鱼腹梁弦上的钢绞线施加预应力，形成了大跨度的腰梁结构，经与角撑 对撑和三角形连接点组合，形成一个平面预应力支撑系统。其由鱼腹梁腰梁、 钢绞线、 三角形连接点、 预压**紧装置、 角撑、对撑、立柱和牛腿等部件组成。该体系优点是支撑占空间小， 可为基坑土方开挖提供开阔的空间。
综上所述， 地下钢支撑体系在我国的研究与应用开始较早， 拥有配套的设计规范与图集， 并研发应用了配套的轴力自动伺服系统， 引进了鱼腹梁钢支撑体系。然而，由于钢筋混凝土支撑刚度大、施工简单、钢材历史价格高等原因，钢筋混凝土支撑仍然是主要的支撑形式。钢支撑系统仅在地铁、隧道、重要管线沿线等对基坑位移要求严苛的基坑中应用较多。

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