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被加工的材料物理化学性质各异，反映在切削操作上就会有切削的难易和与切削液相容性等新问题。所以选择合适的切削液是很重要的。
加工材料性质与切削液选择原则
铝：质软，切割易粘切具。乳化液如碱性强，与铝产生化学反应，造成乳液分 层。应选用乳化液(选择半合成水性专为铝合金加工而设计的切削液，对铝合金表面有很好的抗氧化保护作用，有较好的润滑性和较压性，适合应用于铝合金的各种加工工艺，包括车、铣、钻、磨、铰孔、盲孔/通孔攻丝等。
黄铜：切削时产生大量细屑，易使乳化油变绿。应选用沉降性好的水性切削液。水性切削液具有良好的较压润滑性、防锈性、冷却性和清洗性。具有较强的抗微生物分解能力，在不同的水硬度条件下，仍可保持其稳定性。
青铜：剪切前产生显着的塑性变形，可使乳化液变成绿色。所以先选择抗压性能好的切削液，无泡水性切削液。这种切削液具有良好的较压润滑性、防锈性、冷却性、沉降性和清洗性。
铜：粘韧，切削时产生微细卷曲的屑，影响切削液的稳定性，易产生生污斑。宜选用高含油微乳液。
可锻铸铁：切削时产生大量微细的具有化学活性的磨蚀性屑。这些活性细屑好似过滤介质，削弱了乳化液的活性，而且可生成铁皂，使乳化液变为红褐色，乳化液的稳定性变劣。
铅及其合金：易切削，可生成铅皂，破坏乳化液的稳定。如使用油剂，对油剂有稠化倾向，要防止使用含大量脂肪的油剂。
镁：切削时产生细屑，可燃。一般不使用水基切削液，可采用低粘度切削油。它是一种高效能的金属加工用油，一般由精制矿物油及活性添加剂、油性剂、防锈剂和传热添加剂等经科学配方调和而成，具有良好的润滑、冷却、清洗性能，摩擦系数低用作精密切削加工。
镍及高镍合金：切削时局部产生高热，切屑可能烧结。可选用重负荷乳化液或非活性硫化油。
钛：产生磨蚀性、可燃的切削，易发生加工硬化现象，应用重负荷乳化油或较压油剂。
锌：切削面不规整，难以取得良好的光洁度，与乳化液生成锌皂，使乳化液分离，应选乳化液。

切削液的冷却作用是通过切削液和因切削发热的刀具和工件间的对流和化学作用把切削热从刀具和工件处带走。从而有效的降低切削温度，减少工件和刀具的人变形，保持刀具的硬度，提高加工精度和刀具的耐用度。

金属加工过程中，会产生高温然后降温变化，工件和环境介质有可能氧化反应;使用的切削液组份有可能发生反应;产生的油泥会腐蚀刀具、工件或者车床。工件生锈达不到客户要求的表面质量;刀具或者机床生锈会加快损耗，增加成本。在金属切削过程中，工件要与环境介质以及切削液组份分解或氧化变质而产生的油泥等腐蚀性介质接触而腐蚀，与切削液接触的机床部件表面也会因此而腐蚀。

切削液的冷却性能和其导热系数、比热、汽化热以及粘度有关。水的导热系数和比热均**油，以此水的冷却性能要优于油。

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