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上海渊虹超高压水射流技术有限公司

水切割机用的什么水水刀设备

人类自古就利用水流的冲击力，制成水车、水磨等水力机械。水刀使用的是普通自来水。90% 的纯水水刀和加砂水刀用户仅要求水在经过泵入口滤水器进入增压器之前须经过软化处理。反渗透和去离子技术可以较大延长喷嘴的寿命，将普通自来水经过加压装置后将其压力增加到1000-4000kg/cm2后，再经过直径约0.1-0.4mm的喷嘴喷出，形成高速”水箭” ，速度达800-1000m/s(约3倍音速)，通常我们把这高速水箭俗称”水刀”水箭可做各种表面处理及切割各种非金属物质如纸类、纸尿裤、玻璃、纤维、海绵等。

而针对要切割金属及较硬的材质如各种石材、玻璃、陶瓷、瓷砖等材质时，就是将砂料与水箭混流以增强其切割能力，此种高速度的加砂水刀几乎可切割任何材质。

要做到这点，对水、管道、喷口都有比较高的需求。如管道，水刀是用高压工具把水加压后射出来的，必须拥有较高的压力才能把坚硬的切割材料切开，所以管道必须能承受较高的压力，这个压力远远大于700兆帕，因为薄钢板（被切割材料）本身就能承受700兆帕的压力。

“水刀”，正因为它不是刀，它不像刀具那样存在研磨问题，掺入水喷流中的磨料和废水可回收使用，设备又较为简单，加工成本低廉。加工过程中引起的振动和噪音都很小，切屑量仅是机械加工的15%—20%，并且碎屑随水流走，不会飞扬伤及操作者，才开拓了广阔的用武之地。对复合材料的切割是加工中的棘手问题。如采用传统的加工方法，会出现分层和撕扯现象，而“水刀”正是解决这个问题的理想工具。用“水刀”来清除部件的陶资涂层，效果优于机械方法和化学方法。“水刀”可用于冲孔，粉碎材料。船体及螺旋桨表面的附着物，化工管道中的积垢，用“水刀”来清洗也很方便

**高压水切割技术以其备受赞誉的动力、速度及多功能性成为世界上发展迅速的机床工艺。   制造商们将**高压水切割应用到他们的生产中后，提高了效率及生产能力。如今，水切割能够快速且地切割从食品、纸张到复合材料、钢材甚至稀有金属等各种材料。

采用水刀技术您能感受到:

· 更强的切割能力    轻松切割任何材料，满足各种应用    冷加工方式，无热效应，不会产生机械变形    仅用一步，就能将厚度从1/16in（1mm）到8in（200mm）的材料切割成任意形状    纯水水刀可快速切割各种软性材料，如橡胶、软木、泡棉等    纯水水刀模式切换至加砂水刀模式只需不到两分钟    加砂水刀可切割各种硬质材料，如金属、石材、塑料、复合材料、玻璃及石材等，且切边品质良好· 降低材料及生产成本    少夹具及机加工需求    切割且边缘工整，能满足紧密排版的要求。减少废品的产生同时，提*和生产率· 绿色技术、互补工艺    水刀在生产中可作为其它切割方式，如线切割、激光、铣切及等离子的互补技术    尽管每一个车间都有其*有切割工艺要求，但大多数都会发现水刀既提高了他们的生产能力，又增加了利润    水刀切割无粉尘、无有毒气体及其它气体杂质，不会产生任何有毒物质

水切割的工作介质只有水和**石榴石磨料，切割过程中不产生其它物质，是清洁环保的切割工艺。

现如今全世界都在倡导环保，如常见的环保标语“让地球休息一小时”，出门坐公交，节能减排，等等一系列的，人们逐步认识到了环保的重要性。这也是人类文化进步的一种表现，经济速度飞速展开的同时也应主要环境的问题，水刀设备厂，二者要统筹。其实工业污染在当今社会占污染比例的很大比重，传统切割领域也同样面临着环保问题，那么就需求一种能环保且效益的切割工具——水刀，宁波水刀设备，水切割机。

近年来， 国家对环保要求越来越高，部分地区更是要求严格，传统切割设备已经无法满足对环保的要求，传统水刀切割机虽然对环境影响较小，水刀设备加工厂，但噪声和磨料射流中的磨料是两个影响环评的要素。对噪声的防治，我们一方面近年来也有主动降噪措施及相关设计升级，另一方面采用帷幕隔断。水刀的模块化和标准化采用声探测器探测噪声源噪声强度和声波的相位后，用声发射同强度但相位相反的声波，两束声波相抵后可降低噪声强度。磨料射流切割确实是一种很好的切割工艺，为减小其对环境的影响，一是积极开发新的射流切割形式，如冰射流。它采用液态或液氮冷却纯水射流，使其中产生的细小冰粒作为磨料。二是将水切割使用后的磨料及废水进行回收处理以达到环保目的，废水经过滤后可达到直排标准。处理后的磨料还可再利用。石榴石磨料由于使用后破碎，水刀设备加工厂家，粒度减小，回收后需要进行过筛，筛选出不同粒度磨料，即可再次利用。

近来也有将铁屑作为切割磨料的实验，由于铁屑韧度大，与工件碰撞过程中不易破碎，运用前后粒度变化不大，回收运用容易、经济性好，是一种较好的磨料。不过相对于传统石榴石磨料来说价格会相对提高。由于冰在切割后消融成水，对环境无影响，因此它是一种较有展开前景的射流方式。总之，由于技术的飞速展开，射流加工技术必将呈现一系列新的展开方向，它必将越来越多地取代现有的常规的加工工艺。