家具行业生产管理

我国家具行业现状
　　家具行业发展至今，也经历了不长不短的三十年，如今正步入“而立之年”，行业发展各种规范逐渐明晰，行业特征日益显现，行业发展日益成熟。近一两年虽大环境不景气，但家具产业逆势而上，据前瞻产业研究院发布的《2014-2020年中国家具行业市场需求预测与投资战略规划分析报告》显示：2013年，我国家具行业相比2012年实现了11.4%的增长，全行业总产值达到了6500亿元。未来5-10年，在国内经济高速发展、人民生活水平稳步提高和国际市场需求旺盛、国际家具产业转移的大背景下，中国家具行业迎来*二个高速发展期。另外中国家具行业已经从以手工业为主的生产方式向机械化、自动化、工业化的生产方式转变，并逐步向成熟的工业化和以信息化为标志的新型工业化过渡，成为一个现代化产业。前瞻产业研究院家具行业研究小组分析认为，随着家具行业发展中心由发达国家向发展中国家的逐步转移以及国际市场需求的不断增长，中国作为家具生产和出口的**大国，家具产业仍有很大的发展空间。业内人士分析认为：之所以说中国家具市场结构正在发生变迁，主要缘于以下几个原因：一是未来20年，城镇化将成为中国家具行业快速发展的重要推动力。除了*城市之外，二三线城市的需求也将大幅上升，这将为领**牌的出现提供充分的空间。二是以往京派、粤派、川派泾渭分明的市场格局正在发生改变。几乎所有的*企业都开始向全国市场布局。三是经过20多年的发展，中国已经形成了许多颇具实力的家具企业，这些企业在上游资源、生产能力、销售渠道等环节都有了相当积淀，竞争优势明显，较易从中产生领**牌。然而，市场的扩张不会永远持续，家具企业，特别是制造企业，要保持企业基业长青，生产管理、成本控制、信息化等的水平要求越来越高，特别是一些大型家具制造企业，已经明确意识到生产信息化管理的重要性，并且持续在投入改善。
家具行业信息化难点
1)家具行业的一些重要工艺环节仍采用传统的手工、半手工作业，机械化作业程度不高；同时，家具行业长期以来只重视训练具有专业技术的人员，相对缺乏具有综合管理能力的高级人才。因此，企业业务流程重组的阻力是其它行业无法比拟的。 
2)家具产品结构复杂、种类繁多，产品更新换代的周期也较短，这就给数据资料收集工作带来了较大难度。 
3)家具行业所用的材料特性差异较大，规则材料、不规则材料都被大量使用，特别是实木 材料，本身是家具生产所必需的材料，但是受树木生长的制约，无法统一材料规格。这些因素给材料编号、单位换算、用量分析、材料采购及库存管制都带来许多困扰。 
4)订单中往往还会遇到产品编号与实物匹配的问题，同一款产品可能会随时更换材料、配件和产品组合方式。这样一来，如何控制采购数量、如何确定领料的材料和数量等问题就成为关键所在。 
5)家具行业生产各阶段之间的管控重点也不相同。如：备料阶段为了提高材料的利用率，需要尽量加大生产批量；涂装阶段要考虑产品涂装效果和颜色统一，就需要把相同系列的产品安排集中生产。这些管理特点是通用ERP软件无法顾及的。 
6)家具 行业生产中的可变因素大、随机性较强，无法按部就班地运作，从而增加了安排生产计划时的难度。
震坤APS家具行业方案说明
　　震坤APS家具行业整体解决方案，以家具行业的关键应用和难点为突破口，以大型家具生产企业为原型，提炼完整、先进的家具行业排程功能，帮助印刷企业建立快速响应市场、智能优化排程的高效运营模式。  


1、总体流程：
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生成模拟版本
可以生成多个排程模拟版本方案，对比分析后，选择较好的方案确认执行。可以根据产能负荷情况，选择订单产品进行生产。
订单产品**级计算
定义规则计算产品的排程先后，如客户订单**，备库生产靠后。同一级别的，交货日期越早越**，也可以手工*调整。之前已下达生产执行的订单，也强制参与排程，**级较优。
产品、半产品净需求量计算
先进行库存分配：对所有可用的库存，预计入库，按订单产品的**级先后、订单毛需求进行分配，订单产品不足部分产生净生产计划。这里不需要确定各半成品的完工时间，只需要确定生产数量，与MRP不同。而且所有分配都要产生记录表，与库存预留一样，其他生产任务单不可挪用，除非把它释放。
原材料在此也进行库存分配，也产生了净需求计划，需求日期不定。订单缺料分析时用到此数据。
优化排程
在满足订单交期的前提下，把所有生产任务（工序）分配到较合适的资源上生产，提高生产效率，资源利用率，减少生产成本。
各产品根据其产品结构、工艺路线生成产品工艺模型图，各工序之间关系，原材料与工序关系都一目了然。
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瓶颈资源重点优化排产，减少等待时间，换线时间，大幅提高生产效率。
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减少换线时间 排程时任务有多台资源可用时，自动分配到换产时间较少的资源上加工。每个任务都可定义可用资源和生产辅助工具和特性，如模具、夹具、刀具、加工件的材质、颜色、长宽高的等，可分别定义各特性之间的换产时间。
较大限度安排工序之间并行生产，保证生产顺畅。前工序完工一批，后工序即可安排进行生产，多工序看起来像并行生产一样，大幅缩短产品加工周期。
合理安排加班、调休  模拟排程后，对于某些资源较近生产任务量少的，严重不饱和，系统建议调休或调产线，把工作时间节省出来以备将来加班。对于某些资源较近生产任务量大的，**负荷而且导致订单延期交货的，可安排加班。
工序的可开工时间，考虑前工序的计划完成时间，和原材料的到料时间，保证计划的可行性。如半成品的材料是本次产生的净需求计划，就要考虑该材料采购提前期。如半成品的材料是分配之前的采购订单，就需考虑该采购订单的到货时间。
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订单出现延期时，可采取提高**级、增加资源生产（多开几台同时生产）、工序并行生产、工序委外、资源加班等措施。也可提前和客户沟通，商量对策，较大限度减少损失。
所有生产计划排程后，各工序的开工时间已确定，所需的原材料需求日期和需求数量也确定了，生成分批的采购计划，确认生成请购单，执行采购。
车间看板
根据工序派工单的安排，把各资源的生产计划按天的方式直接显示到车间现场的电子看板上。
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条码扫描工序汇报
工序生产完工后，扫描工序条码生成工序汇报单,见条码解决方案。车间看板实时同步更新汇报完工数量。
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带来价值
　　1） 快速准确答复订单交期。
　　2）缩短产生生产周期和订单交付周期。
　　3）快速、准确的安排详细精准的生产计划，减少手工计划的误差和失误。
　　4）管理标准化、系统化，全自动安排的生产、物料计划，避免人为的随意性。
　　5）现JIT采购，在防止采购缺料的前提下，尽可能减少库存原料积压。
　　6）减少现场物料堆积，提升现场管理水平。
       7) 通过优化排程，有效减少洗模、换模次数及时间，提高生产效率，节约成本。 
       8) 减少任务冲突的可能性，合理利用资源。在能满足交期情况下，尽量少开机。 
       9)计划得更合理，更精确，所有生产人员按计划有序进行生产。 
       10) 紧急插单、改单不再困难，重新进行模拟排程即可进行交货期答复。